Czas utwardzania formy zależy od właściwości wybranego silikonu

Dlaczego właściwości silikonu wpływają na czas utwardzania?

Podstawowym parametrem jest twardość w skali Shore’a. Silikony o niższej twardości, np. Shore A 10, są bardziej elastyczne i często szybciej sieciują, co skraca czas oczekiwania na gotową formę. Z kolei materiały o twardości Shore A 30–38 są sztywniejsze i lepiej sprawdzają się przy ciężkich odlewach, ale ich pełne utwardzenie trwa dłużej.

• Shore A 10 – czas utwardzania ok. 3–5 h, do drobnych detali i form elastycznych.
• Shore A 30 – ok. 4–6 h (Pure Mold 30) lub 8–10 h (Liquid Mold 30), do betonu i kamienia.
• Shore A 38 – ok. 8–10 h, do form przemysłowych i trwałych.

Czas pracy a czas utwardzania – dwie różne wartości

W specyfikacjach silikonów często pojawiają się dwa pojęcia: czas pracy i czas utwardzania. Czas pracy, wynoszący zwykle 30–40 minut, to okres, w którym mieszanina pozostaje płynna i można ją odpowietrzyć oraz wylać na model. Czas utwardzania to czas, po którym forma jest na tyle stabilna, by można ją bezpiecznie rozformować.

Dla form do poliuretanu kluczowe jest odczekanie do pełnego utwardzenia, aby uniknąć odkształceń lub przywierania odlewu. Przykładowo Liquid Mold 40 – Silikon do form przemysłowych i trwałych ma czas pracy 30–40 minut i utwardza się 8–10 godzin w temperaturze 25°C.

Kiedy czas utwardzania ma największe znaczenie?

Szybsze utwardzanie sprawdza się przy małych seriach, prototypach i pracach rękodzielniczych, gdzie zależy nam na krótkim cyklu produkcyjnym. Dłuższy czas sieciowania bywa akceptowalny w formach przemysłowych, które muszą wytrzymać wiele cykli odlewów i kontakt z agresywniejszymi materiałami.

Przed wyborem warto też uwzględnić temperaturę otoczenia – czas podawany przez producentów dotyczy zwykle ok. 25°C. Niższa temperatura może wydłużyć proces utwardzania, dlatego w chłodniejszych pomieszczeniach lepiej zaplanować dodatkowy margines czasowy.