Który silikon wybrać do odlewów przemysłowych?

Czym charakteryzuje się silikon do form przemysłowych

W odlewnictwie przemysłowym forma jest narażona na powtarzalne zalewanie materiałami o różnej gęstości i reaktywności. Silikon dobiera się przede wszystkim pod kątem twardości Shore A, lepkości oraz odporności na agresywne masy. Produkty takie jak Liquid Mold 40 łączą twardość około 38 Shore A z wysoką lepkością, co pomaga formie utrzymać wymiary przy kolejnych odlewach. To istotne, gdy zależy nam na powtarzalności detali i dłuższej żywotności matrycy.

Na co zwrócić uwagę przy zakupie

Przy wyborze silikonu do odlewów przemysłowych warto sprawdzić kilka parametrów technicznych.

• Twardość Shore A – do form przemysłowych lepiej sprawdzają się masy o twardości około 38 Shore A niż silikony bardzo miękkie (5–10 Shore A).
• Kompatybilność materiałowa – silikon powinien pracować z betonem, gipsem, cementem, żywicami poliuretanowymi i epoksydowymi oraz materiałami kompozytowymi.
• Stabilność wymiarowa – wyższa lepkość pomaga zachować kształt formy i ogranicza deformacje.
• Odporność chemiczna – istotna przy żywicach chemicznych i agresywnych masach odlewniczych.

Kiedy wysoka twardość ma największe znaczenie

Wysoka twardość i stabilność mają największe znaczenie, gdy forma jest intensywnie eksploatowana lub ma dużą powierzchnię. Dotyczy to form do kamieni dekoracyjnych, cegieł ozdobnych, a także sprzętu laboratoryjnego i przyrządów badawczych. W takich projektach zbyt miękki silikon może się odkształcać i szybciej tracić detal. Jeśli natomiast priorytetem są drobne, delikatne elementy o skomplikowanym kształcie, częściej wybiera się silikony o niższej twardości, np. Shore A 10 lub 5. Dlatego odlewy przemysłowe wymagają świadomego dopasowania twardości do charakteru produkcji.